近日，记者来到永益milan米兰体育网址机加一分厂，伴着机器的轰鸣声，员工们正在娴熟地操作着各种设备，看似普通的加工制造，其实员工们正在使用特殊的“法宝”——这个厂技术团队自主研制的胎具和改进的工艺，不仅提升了生产效率，更让产品质量迈上新台阶。
在机加一分厂主任工程师王友才的带领下，记者首先一睹了他们的第一项小改小革——刮板输送机链轮加工胎具的风采，这个胎具的“诞生”，实现了链轮加工从“分体”到“一体”的飞跃。过去，刮板输送机链轮的加工采用分体加工方式，齿形和链窝分开加工，工序繁琐且效率不高。加工一个链轮，需要经过初期粗铣形、精期铣形以及加工链窝等多道工序，整个流程下来，至少需要4天时间。不仅如此，由于使用普通机床，加工的精度难以保证，齿形、链窝的误差较大，影响产品质量。王友才将目光聚焦于数控卧式镗铣床，想利用这个高级设备，实现一次加工。经过反复试验，王友才及团队成功设计出专用加工胎具。这套看似简单的装置实则暗藏巧思：通过特殊的装卡结构将两个分组链轮固定在一起，配合分度器实现精准角度控制，再借助数控编程实现齿形与链窝的一体化加工。“就像给机床装上了‘智慧大脑’，过去需要多台设备、多名工人协作完成的工作，现在一台机器就能搞定，生产效率提升200%。”王友才介绍道。
“首件必检”是机加一分厂严格执行的一项制度。正是这种严格的制度，让王友才敏锐捕捉到生产中的痛点，为技术改造提供方向，ZY8000/22/48掩护式液压支架导杆加工迎来变革。在“首件必检”中，王友才发现加工导杆时效率不高，而且还有误差。如何提高工作效率，还能保证精度？他带领技术组人员又一次投入了“改造”中。他们反复试验，针对孔距控制等关键问题进行深入研究。经过一天的设计，他画出了详细的图纸，按照图纸进行加工，最终制成了专用的钻孔胎具。这个胎具的设计十分巧妙，钻孔内的胎套经过整体淬火后镶入到胎具里，不仅硬度高、耐磨性强，而且当钻套磨损时，还可以随时更换。使用新胎具后，加工效率得到了极大提升。以前30分钟才能钻两孔，现在10分钟就能完成同样的工作量，效率提高了2倍。更重要的是，它保证了孔距的精准位置，产品质量得到了有效保障。看着工人们熟练地将导杆放入胎套，无需再进行繁琐的划线操作，轻松完成钻孔工作，感受到了技术革新带来的便利。
这些看似微小的改进，凝聚了员工们的智慧和团队的协作精神。从数控编程的应用到专用胎具的设计，每一项革新都让生产更高效、质量更可靠。王友才说：“小改小革不是‘花架子’，而是实打实地解决问题。只要肯动脑筋，老设备也能焕发新活力。”
